Odlewnia Volkswagen Poznań ogłosiła wyprodukowanie 100 milionów komponentów. W zakładach na poznańskiej Wildzie powstają podzespoły do samochodów elektrycznych różnych marek grupy VW. Zgodnie z logiką są wśród nich także wszystkie modela z rodziny ID. (ID.3, ID.4, ID.5, ID.7 i ID. Buzz). Zarząd odlewni podkreśla, że zakład jest przykładem na to, że postęp i transformacja w kierunku elektromobilności mogą odbywać się w sposób zrównoważony.
Odlewnia Volkswagen Poznań została uruchomiona na poznańskiej Wildzie ponad ćwierć wieku temu. Od tego momentu w zakładzie powstało ponad 100 milionów komponentów do samochodów z napędem konwencjonalnym i elektrycznym z grupy Volkswagen. Wśród nich znajdują się m.in. obudowy silników i skrzyni biegów, głowice cylindrowe, obudowy układu kierowniczego, czy elementy podwozia dla różnych modeli grupy Volkswagen.
Od małego zakładu do wielkiej fabryki
„W każdym modelu elektrycznego ID. możemy znaleźć element wyprodukowany u nas, w Poznaniu. Konkretnie jest to obudowa przekładni silnika elektrycznego” – mówi Robert Wielgoss, dyrektor Odlewni Volkswagen Poznań.
Od 1993 roku zakład przeszedł gigantyczną metamorfozę, rozwijając się od małego wydziału z jednym piecem, do zatrudniającej ponad 1000 osób jednej z największych odlewni w Europie. Części wytwarzane w Poznaniu są wysyłane m. in. do zakładu w Polkowicach oraz do Niemiec, Czech, Chin czy na Węgry. Tylko w 2023 roku w zakładzie na Wildzie powstało ok. 4 mln komponentów, w tym ponad 1,8 mln samych głowic cylindrowych. Robert Wielgos zapowiada, że poznańska odlewnia docelowo ma stać się jedyną odlewnią marki VW produkującą wszystkie głowice cylindrowe EA211 dla europejskich pojazdów Grupy VW.
Odlewnia Volkswagen Poznań i cyfryzacja
Jak tłumaczy dyrektor odlewni rozwój zakładu nie byłby możliwy bez narzędzi cyfrowych. Cel to stworzenie najbardziej konkurencyjnej odlewni. Aby sprostać temu wyzwaniu zarząd wprowadza i szuka kolejnych innowacyjnych rozwiązań w oparciu o digitalizację i IT. Trwają prace również nad projektami związanymi z wykorzystanie sztucznej inteligencji.
Już dzisiaj cały proces produkcji elementów jest całkowicie zautomatyzowany i zintegrowany za pomocą transporterów, kamer i robotów. Zastosowanie znajdują tam różne innowacyjne technologie, takie jak automatyczny załadunek części na linię obróbczą przy pomocy robota i skanera laserowego. Samo pakowanie elementów to również proces w pełni zautomatyzowany i połączony z systemem logistycznym. Ale nowoczesnych i unikatowych rozwiązań jest znacznie więcej. W odlewni funkcjonuje platforma, która umożliwia integrację i gromadzenie dużej ilości danych produkcyjnych. To pozwala na monitoring wydajności produkcji w czasie rzeczywistym, analizę awarii i przestojów. Efektem tego rozwiązania jest szybka eliminacja wykrytych usterek. Dzięki digitalizacji zbierać można również dane o zużyciu energii, co pozwala później wdrożyć oszczędności.
Fabryka w mieście może sprzyjać ekologii
Istotną kwestią w kontekście odlewni jest jej położenie. Siedziba zakładu nie znajduje się na obrzeżach stolicy Wielkopolski, ale na poznańskiej Wildzie.
„Odlewnia Volkswagen Poznań jest doskonałym przykładem na to, jak nowoczesny zakład produkcyjny może funkcjonować w tkance miejskiej z korzyścią dla każdej ze stron” – mówi Jacek Jaśkowiak, prezydent Poznania.
Prezydent tłumaczy, że klucz to zrównoważony rozwój i wprowadzanie kolejnych innowacyjnych rozwiązań, takich jak odzysk ciepła, który realizowany jest wspólnie z Veolią. Dzięki temu projektowi ciepło wytwarzane w odlewni ogrzewa mieszkania tysięcy poznaniaków zamiast trafiać do atmosfery. Technologia związana z wykorzystaniem ciepła powstającego w procesach odlewniczych pozwala ogrzać łącznie ok. 6,5 tysięcy okolicznych mieszkań. Dzięki niej ogranicza się zużycie dwutlenku węgla aż o ok. 3500 ton. Oprócz tego odlewnia wykorzystuje również inne rozwiązania, m. in. free cooling, który w okresie jesienno-zimowym pozwala chłodzić pracujące w wysokich temperaturach maszyny. Wcześniej do chłodzenia tych urządzeń wykorzystywano agregaty generujące znaczne zużycie energii. Kolejnym proekologicznym rozwiązaniem jest korzystanie z ciekłego aluminium, które w takiej już formie dociera do Odlewni VWP. W ten sposób unika się powtórnego podgrzewania surowca, a to z kolei przekłada się na redukcję emisji dwutlenku węgla.
Dyrektor Robert Wielgoss mówi, że głównym celem jest całkowita dekarbonizacja procesów produkcyjnych do 2040 roku. Aby to osiągnąć, fabryka wprowadza kolejne prośrodowiskowe rozwiązania, które umożliwiają ograniczenia zużycia energii czy wody. Warto podkreślić, że energia, którą dziś wykorzystuje zakład, pochodzi w 100 procentach ze źródeł odnawialnych.
