W czerwcu we Vreden firma Schmitz Cargobull zapowiedziała, co pokaże na wrześniowych targach IAA Transportation 2026 w Hanowerze.
Nowinki dotyczą nie tylko pojazdów i ich wyposażenia. W firmie dużo się dzieje, a tego, co najciekawsze nie da się tak zwyczajnie pokazać na wystawie. Mam na myśli przede wszystkim postęp w rozwoju produkcji i cyfryzacji. W tej dziedzinie Schmitz wprowadza do branży „nową jakość”, którą wkrótce odczują klienci.
Poza własnymi produktami Schmitz Cargobull przedstawił pojazdy przygotowane we współpracy z partnerami: BERGERecotrail oraz polską firmą GT Trailers. W ten sposób poszerza gamę rozwiązań, dostosowując je do nowych tendencji na rynku. Rosnący wolumen przesyłek kurierskich, coraz większa waga przewozów dystrybucyjnych i dostaw ostatniej mili oraz upowszechniające się napędy niskoemisyjne rzutują na kształt oferty. Ponadto konstruktorzy bezustannie doskonalą znane już pojazdy, aby zwiększyć ich funkcjonalność i podnieść niezawodność.
Chłodnie taśmowo
Położone przy granicy z Holandią Vreden to centrum produkcji naczep chłodniczych i furgonowych Schmitz. Zatrudnia ponad 2300 osób. Co kwadrans wyjeżdża stąd nowa naczepa. W roku obrachunkowym 2025/26 powstało tu około 15 000 pojazdów.
Niedawno firma zainwestowała 60 mln euro, aby przekształcić zakład w „inteligentną fabrykę”. W wyniku tej inwestycji powstała nowa, zautomatyzowana linia produkcji naczep chłodniczych, pierwsza tego typu w branży. Będą na niej powstawać nowoczesne naczepy S.KO Cool.
Linia działa podobnie jak linie montażowe w fabrykach samochodów, choć jest krótsza. Za to trafiają na nią znacznie większe niż w innych zakładach komponenty, m.in. ściany i dachy zabudów. Przenośniki i roboty gwarantują wysoką jakość montażu i utrzymanie odpowiednio niskiego współczynnika przenikania ciepła k. Elementy zabudowy są klejone i wzmacniane listwami w miejscach połączeń. Zautomatyzowany montaż ułatwia dopracowana, modułowa konstrukcja naczep. Dzięki niej możliwe jest nie tylko składanie pojazdu „z klocków” utworzonych z wcześniej przygotowanych podzespołów, ale również indywidualizacja wyposażenia zgodnie z życzeniem nabywcy.
Linia jest sterowana i nadzorowana cyfrowo przy wykorzystaniu internetu rzeczy i sztucznej inteligencji. Natomiast produkcję dostosowuje się do bieżących potrzeb. Oczywiście jej celem jest zwiększenie wydajności zakładu do 90 pojazdów dziennie w trybie dwuzmianowym, co oznacza, że nowa naczepa będzie opuszczać halę co 10–11 minut. Do tej pory zakład pracował na trzy zmiany, często również w weekendy. Zautomatyzowana linia jest panaceum na niedobór wykwalifikowanych pracowników i przyczynia się do bardziej efektywnego wykorzystania energii oraz redukcji emisji dwutlenku węgla.
Wszystko pod kontrolą
Taśmowa produkcja zbiegła się z innowacjami w naczepach chłodniczych. Najważniejszą jest moduł BCU (ang. body control unit – jednostka kontrolna zabudowy)… Całość czytaj w magazynie fleetLOG 6-7/2026.
