Od ponad 120 lat Continental stosuje bieżnikowanie celem wydłużenia żywotności opon, oszczędzając zasoby i redukując koszty.
Każdego roku Continental bieżnikuje ponad milion opon do samochodów ciężarowych i autobusów na całym świecie. Według badań instytutu UMSICHT (Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik), opony bieżnikowane zmniejszają emisję CO2 nawet o 50% w porównaniu z nowym ogumieniem. Ilość materiałów pochodzących z recyklingu i materiałów odnawialnych w oponach bieżnikowanych może wynosić do 85%. Pod względem trakcji, przyczepności i bezpieczeństwa opony bieżnikowane Continental w niczym nie ustępują nowemu ogumieniu.
– Od ponad 120 lat jesteśmy pionierem w bieżnikowaniu opon do samochodów ciężarowych i autobusów – wyjaśnia Jorge Almeida, dyrektor zrównoważonego rozwoju w Continental Tires. – Nasze bieżnikowanie opon pozwala zaoszczędzić surowce i koszty. To korzystna sytuacja dla operatorów flot oraz środowiska.
Stare na nowe na zimno i gorąco
Opony składają się m.in. z karkasu i bieżnika. Karkas może być nadal całkowicie nienaruszony, nawet gdy bieżnik już się zużył. W 2022 roku ok. 70% opon do samochodów ciężarowych i autobusów uznano za nadające się do bieżnikowania, w oparciu o raporty branżowe oraz badania praktyk produkcji opon.
W ramach bieżnikowania resztki bieżnika oraz, w przypadku bieżnikowania na gorąco, ściana boczna opony są polerowane i odnawiane. Przygotowuje to karkas do drugiego i trzeciego okresu eksploatacji opony. Continental wykorzystuje najnowocześniejsze analizy oraz metody produkcji i recyklingu w bieżnikowaniu na gorąco oraz na zimno. W przypadku bieżnikowania na gorąco karkas jest odnawiany od stopki do stopki poprzez wulkanizację. Na zużyty karkas nakładana jest nowa mieszanka gumowa. W Continental proces ten nosi nazwę ContiRe. Przy bieżnikowaniu na zimno, znanym w gamie produktów Continental jako ContiTread, na wypolerowany karkas nakładany jest profilowany i wstępnie zwulkanizowany materiał bieżnika. Bieżnikowanie na zimno odbywa się w niższych temperaturach. Około 70% materiału z oryginalnej opony można ponownie wykorzystać zarówno w bieżnikowaniu na gorąco, jak i na zimno.
ContiLifeCycle – od początku do końca
Continental przystąpił do bieżnikowania opon w zakładzie w Hanowerze-Vahrenwald już ponad 120 lat temu. W 1903 roku przedsiębiorstwo zakupiło również budynek fabryczny w Seelze w regionie Hanoweru i uruchomiło na jego terenie zakład zajmujący się regeneracją, przetwarzaniem i recyklingiem starej gumy. Już wtedy każdego dnia przetwarzano od 9 do 13 ton zużytej gumy.
W 2013 roku uruchomiono fabrykę ContiLifeCycle w dzielnicy Stöcken w Hanowerze. Zakład zajmuje się bieżnikowaniem i recyklingiem. W ten sposób firma od dekady promuje zrównoważone wykorzystanie surowców, wody i energii. Od 2013 roku poprzez bieżnikowanie przedłużono w Stöcken okres eksploatacji około 900 000 opon do samochodów ciężarowych i autobusów.
Opony bieżnikowane przyczyniają się również do redukcji całkowitych kosztów użytkowania, co Continental nazywa na własny użytek LODC – Lowest Overall Driving Costs. Koncepcja ContiLifeCycle jest integralną częścią podejścia LODC, oferując klientom flotowym opony bieżnikowane na gorąco i na zimno, zorientowane na usługi zarządzanie karkasami, w tym ContiCasingAccount, a także trwałe i oszczędzające paliwo nowe opony.
– Dzięki naszym bieżnikowanym oponom ContiRe oraz ContiTread floty mogą obniżyć koszty opon nawet o 35%, przy znacznie mniejszym wpływie na środowisko – mówi Tansu Isik, dyrektor regionu południowego ds. flot i pierwszego wyposażenia dla naczep i przyczep w Continental Tires EMEA.
Korzystne dla środowiska
Bieżnikowanie jest korzystne dla środowiska, ponieważ może znacznie zmniejszyć zużycie zasobów, takich jak ropa naftowa, kauczuk naturalny i woda. Ponadto pomaga ograniczyć emisję CO2, ponieważ wymaga do 70% mniej energii w porównaniu z produkcją nowej opony. Fakt, że duża część karkasu może być ponownie wykorzystana, przyczynia się do obniżenia kosztów.
Continental niestrudzenie pracuje nad rozwojem innowacyjnych technologii oraz zrównoważonych produktów i usług w całym swoim łańcuchu wartości, od pozyskiwania zrównoważonych materiałów po recykling zużytych opon. Firma polega również na pirolizie zużytych opon. Ogólnym celem jest odzyskiwanie 60% materiałów wykorzystywanych do produkcji ogumienia ze zużytych opon najpóźniej do 2050 roku.
