Czy nowoczesne materiały konstrukcyjne łatwo przyjmują się w naszym kraju? Czy nabywcy doceniają korzyści z nimi związane? O trendach rynkowych i innowacjach w pojazdach samowyładowczych mówi Mariusz Zasoniewicz, kierownik sprzedaży w Polsce w spółce KH-Kipper.
Czy ostatnie lata przyniosły jakieś nowości materiałowe w konstrukcji pojazdów samowyładowczych?
Obserwujemy wyraźny zwrot w kierunku materiałów o ekstremalnej wytrzymałości. W naszych projektach standardem staje się stal Hardox 500 Tuf. To materiał nowej generacji, który rewolucjonizuje zarówno segment zabudów kopalnianych, pracujących w najcięższych warunkach, jak i tych przeznaczonych do klasycznego transportu budowlanego. Pozwala nam to tworzyć konstrukcje, które są jednocześnie lżejsze i znacznie bardziej odporne na zużycie.
Jak zastosowanie tego rodzaju stali wpływa na cechy użytkowe pojazdu?
Stal wysokowytrzymała bezpośrednio wydłuża okres eksploatacji wywrotki. Minimalizuje ryzyko przestojów związanych z serwisem.
Z perspektywy konstruktora kluczowa jest precyzyjna personalizacja. Projektując pojazd, nie patrzymy tylko na suchą specyfikację, ale na to, co i gdzie będzie przewożone. Dziś wydajność to nie tylko stal, ale i inteligentne systemy wsparcia: od plandek sterowanych z poziomu gruntu, co zwiększa bezpieczeństwo kierowcy, po zaawansowane systemy kamer i doświetlenie pola pracy, które ułatwiają manewrowanie w trudnym terenie.
Czy aluminium może konkurować z nowymi gatunkami stali? Nie tylko jako materiał na skrzynie ładunkowe, ale również ramy?
Dzięki niższej masie własnej zabudowy aluminiowej użytkownik może przewieźć więcej towaru przy każdym kursie. To realnie obniża koszty paliwa i emisję spalin. Dodatkowym atutem jest naturalna odporność tego metalu na korozję. Musimy jednak pamiętać o fizyce. Aluminium ma niższy współczynnik ścieralności niż stal. To właśnie dlatego w konstrukcjach ram, które muszą przenosić ogromne naprężenia dynamiczne, stal wciąż pozostaje bezkonkurencyjnym fundamentem bezpieczeństwa i stabilności.
Kiedy nabywca więcej zyska, gdy wybierze pojazd aluminiowy, a kiedy lepszy okaże się stalowy?
Ten dylemat pojawia się wszędzie tam, gdzie walczymy o każdy kilogram ładunku, ale jednocześnie operujemy w kontakcie z kruszywem o dużej frakcji. Wybór zależy od specyfiki logistycznej klienta. Jeśli transport jest powtarzalny i odbywa się po drogach asfaltowych, aluminium często wygrywa. Jeśli jednak w grę wchodzi praca w trudnym terenie lub transport materiałów o ostrych krawędziach, szala przechyla się na stronę stali.
Jak polscy klienci przyjmują innowacje materiałowe w konstrukcji pojazdów samowyładowczych? Są otwarci czy raczej sceptyczni?
Polski rynek przeszedł ogromną ewolucję. Nasi klienci to dziś świadomi przedsiębiorcy, którzy wiedzą, że niska cena zakupu to często tylko iluzja oszczędności, która znika przy pierwszej poważnej naprawie lub przez mniejszą wydajność transportu.
Oczywiście relacja ceny do jakości pozostaje kluczowa, ale coraz częściej wygrywa argument innowacji, która przynosi wymierny zysk w trakcie eksploatacji. Nasi klienci szukają rozwiązań „szytych na miarę” Czyli nowoczesnych, ale solidnie osadzonych w realiach ekonomicznych.
